无机磨石显露不均的预防措施

一、材料选择与配比控制

统一材料来源与批次

确保水泥、石子、颜料等材料来自同一厂家、同一批次，避免因材料性能差异导致颜色深浅不一。例如，不同批次的水泥可能因矿物成分差异，在硬化后产生色差。

精准计量与搅拌工艺

采用专人负责计量，确保水泥、石子、颜料比例准确。建议先干拌水泥与颜料，再加入石子拌匀，避免颜料分布不均。

使用筛网控制石子大小和数量，确保撒布均匀，避免局部堆积或稀疏。例如，石子粒径过大可能导致显露不均，而粒径过小则可能被水泥浆完全覆盖。

稠度控制

采用干硬性水泥石子浆，减少因浆体过稀导致的石子沉降。干硬性浆体在滚压后能更好地保持石子位置，避免磨光时石子被水泥浆覆盖。

二、分格条安装与标高控制

分格条标高控制

安装分格条时拉通线检查，确保其上部标高一致，避免因高低不平导致覆盖层过厚。分格条应“粘七露三”，即粘贴部分占70%，显露部分占30%，十字交叉处留空隙，便于研磨时显露清晰。

分格条粘贴需牢固，铺设面层前应仔细检查，发现粘贴不牢或弯曲的应及时更换。

避免狭长分格

分格设计应避免狭长带，减少因收缩导致的裂缝和显露不均。狭长分格容易因温度变化或材料收缩产生裂缝，影响显露效果。

三、分层浇筑与补浆方法

分层浇筑

大面积垫层分块浇筑或配筋，减弱沉降和收缩影响。例如，在较大面积的混凝土垫层中加配钢筋（双向间距150~200mm），可增加垫层的整体性，减少裂缝。

补浆方法

采用擦浆法（用干布蘸浓水泥浆擦实洞眼）替代刷浆法，确保洞眼密实。擦浆法能使水泥浆充分填充孔洞，避免磨光时洞眼残留。

四、磨光工艺控制

磨光遍数与磨石选择

至少三遍磨光，使用不同规格磨石（如60-90号粗磨、90-120号细磨、180-240号精磨），确保表面光滑无痕。

第一遍用粗砂轮磨足磨匀，确保石子全部显露；后续磨光逐步细化，直至表面光滑。

开磨时间控制

根据气温和材料特性确定开磨时间（如5-10℃时4-5天，20℃时2-3天），避免面层强度过高导致研磨困难。开磨过早可能导致石子显露不均，过晚则可能增加磨光难度。

施工时避免脚印沉降的方法

一、人员与设备管理

鞋具选择

施工人员需穿平底或底楞凹凸不明显的胶鞋，避免高跟鞋或硬底鞋在面层留下脚印。例如，高跟鞋的集中压力可能导致面层局部下沉，而平底胶鞋能分散压力，减少沉降。

避免频繁走动

合理安排施工顺序，避免在抹平后的面层上频繁走动或堆放材料，减少人为压力导致的沉降。例如，可在面层施工完成后设置警示标志，禁止人员踩踏。

二、面层处理与滚压工艺

面层处理

若面层出现脚印，立即用铁抹子或铁铲挖除高出部分，排挤周围浆体磨平，防止石子沉降。

滚筒滚压时观察泛浆情况，若局部泛浆过多，及时增补石子并滚压密实，避免石子被浆体覆盖。

滚压工艺

滚筒滚压前，应先用铁抹子或木抹子在分格条两边约10cm的范围内轻轻拍实，并压出小八字，防止石子在滚压过程中挤坏分格条。

滚压时纵横进行，出浆均匀，碾压次数不少于两次。及时清理滚筒上粘附的石子，防止挤压分格条。

三、养护与保护措施

养护周期

垫层浇筑后养护至收缩基本完成，再施工面层；面层完成后覆盖洒水养护，防止早期失水开裂。例如，在面层完成后覆盖塑料薄膜，保持湿润环境，减少因干缩导致的沉降。

污染防护

严禁在已完工地面拌和水泥砂浆，粉刷时铺垫保护，污染后立即清理。例如，可在地面铺设防护布，避免水泥砂浆滴落导致污染和沉降。